WICHTIGSTE ERKENNTNISSE
Eine High-End-PET-Folienextrusionsanlage wie die SWT-75S-1000 verarbeitet PET-Granulat und zerkleinertes Material zu fertigen Folien mit einer Stärke von 0,2–2,0 mm bei einer Leistung von 350–500 kg/h, unter Verwendung eines 75-mm-Parallel-Doppelschneckenextruders mit Vakuumentgasung – wodurch eine Vortrocknung entfällt. Eine vollständige SPS-Steuerung von Schneider Electric, ein 132-kW-Synchronmotor mit Permanentmagneten und hochglanzpolierte Kalanderwalzen (Ra ≤ 0,025 μm) liefern Folien in Lebensmittelkontaktqualität für das Thermoformen. CE- und ISO 9001-zertifiziert, in über 80 Länder exportiert, mit 12 Monaten Garantie und lebenslanger Wartung.
Eine PET-Folienextrusionsanlage ist eine industrielle Produktionslinie, die Polyethylenterephthalat (PET)-Granulat schmilzt und zu flachen, endlosen Kunststofffolien verarbeitet, die für thermogeformte Lebensmittelverpackungen, Schalen für medizinische Produkte und industrielle Blisterverpackungen verwendet werden. Eine komplette Anlage vereint Materialzuführung, Doppelschneckenextrusion, Vakuumentgasung, Schmelzfiltration, Düsenformung, Präzisionskalandrierung und automatische Aufwicklung in einem gesteuerten Prozess.
Worauf Sie bei einer PET-Plattenanlage in Serienqualität achten sollten
Nicht alle PET-Plattenextrusionsanlagen sind gleich. Wenn Sie eine Anlage für eine Fabrik – und nicht für ein Labor – kaufen, gibt es vier Faktoren, die eine gewinnbringende Anlage von einer solchen unterscheiden, die zu Ausfallzeiten führt.
Doppelschneckenextruder im Vergleich zum Einschneckenextruder
Ein paralleler, gleichlaufender Doppelschneckenextruder bietet gegenüber Einschneckenkonstruktionen drei Vorteile. Erstens sorgen die beiden Schnecken für eine bessere Durchmischung der Schmelze und eine gleichmäßigere Temperaturverteilung – entscheidend für PET, das bei Temperaturen über 290 °C zersetzt. Zweitens sorgt das ineinandergreifende Schneckenprofil für eine Selbstreinigung, wodurch die Verweildauer des Materials verkürzt und verkohlte Stellen in der Folie verhindert werden. Drittens können Doppelschneckenextruder höhere Anteile an recyceltem, zerkleinertem Material verarbeiten, ohne dass es zu Schwankungen in der Produktionsleistung kommt. Der SWT-75S-1000 verwendet einen parallelen Doppelschneckenextruder vom Typ SW75/40 mit einem L/D-Verhältnis von 40:1, einem Schneckendurchmesser von 75 mm und verschleißfesten 38CrMoAlA-Schnecken, die auf HV 900–1000 gehärtet sind.
Vakuumentgasung: Wegfall des Vortrocknungsschritts
Bei der herkömmlichen PET-Extrusion ist eine 4–6-stündige Entfeuchtungstrocknung bei 160–180 °C erforderlich, bevor das Granulat in den Extruder gelangt. Ein spezielles Vakuumentgasungssystem entzieht der Schmelze die Feuchtigkeit direkt über mehrstufige Vakuumanschlüsse am Zylinder – eine 7,5-kW-Drehschieberpumpe in Reihe mit einer 3-kW-Roots-Pumpe. Dadurch entfallen der separate Kristallisator und die Trocknungsanlage vollständig, was die Anlagenlänge um mehrere Meter verkürzt und den Energieverbrauch um schätzungsweise 15–25% pro Kilogramm fertiger Folie senkt. Entscheidend ist, dass dadurch eine gleichbleibende Folienklarheit aus 100%-Recycling-PET-Flaschenflocken erreicht wird – eine Leistung, die herkömmliche, belüftete Einschneckenanlagen nicht erreichen können.
Automatisierung: Komplettes SPS-Steuerungssortiment von Schneider Electric
Manuelle Temperatureinstellungen und Drehzahleinstellungen führen zu Schwankungen von Bogen zu Bogen und von Schicht zu Schicht. Die SPS-Steuerung der gesamten Anlage mit einem 15-Zoll-Touchscreen (chinesisch/englisch wählbar) zentralisiert alle Parameter – Zonentemperaturen des Zylinders, Schneckendrehzahl, Druck der Schmelzpumpe, Walzenspalten, Walzentemperaturen, Abzugsgeschwindigkeit und Wickelspannung. Der One-Touch-Start mit Rezepturspeicher ermöglicht es dem Bedienpersonal, ohne Neukalibrierung zwischen Produktspezifikationen zu wechseln. Die Fernüberwachung über das Netzwerk ermöglicht es dem technischen Support, Probleme zu diagnostizieren, ohne auf einen Vor-Ort-Einsatz warten zu müssen – besonders wertvoll, wenn die Anlage in einem anderen Land betrieben wird.
Präzisionskalandrieren: Hier entscheidet sich die Qualität des Papiers
Der Kalanderstapel bestimmt die endgültige Blechdicke, die Oberflächenbeschaffenheit und die Ebenheit. Eine L-förmige 3-Walzen-Konfiguration mit hochglanzpolierten Walzen (Ra ≤ 0,025 μm, verchromt auf eine Härte von ≥ HRC 55–62, Schichtdicke ≥ 0,08 mm) erzeugt PET-Folien in optischer Qualität. Jede Walze wird von einem unabhängigen 4,4-kW-Servomotor von Schneider Electric angetrieben; die Spaltregelung erfolgt über eine hydraulische Öffnungs-/Schließvorrichtung und eine manuelle Feineinstellung mittels Schneckengetriebe. Spezielle interne spiralförmige Strömungskanäle gewährleisten eine gleichmäßige Walzenoberflächentemperatur während des kontinuierlichen Produktionsprozesses. Platten, die eine minderwertige Kalanderanlage mit Dickenschwankungen oder Oberflächenmarkierungen verlassen, werden zu Thermoform-Ausschuss.
Tatsächliche Produktionsspezifikationen
Die folgenden Spezifikationen basieren auf der Konfiguration einer realen High-End-Extrusionsanlage für einlagige PET-Folien. Alle Angaben sind in der Produktion bestätigt.
Produktübersicht
| Spezifikation | SWT-75S-1000 Wert |
|---|---|
| Extruder-Typ | SW75/40 Parallele, gleichlaufende Doppelschnecke |
| Leistung Kapazität | 350–500 kg/h |
| Blattbreite | ≤ 800 mm |
| Bereich der Blechdicke | 0,2–2,0 mm |
| Rohmaterial | PET-Granulat + normales Schrottmaterial |
| Installierte Leistung | ≈250 kW (tatsächlicher Verbrauch ~70%) |
| Bodenfläche | ≈30 m × 6 m × 5 m |
| Stromversorgung | 380 V / 3-phasig / 50 Hz |
Technische Daten des Extruderkerns
| Parameter | Wert |
|---|---|
| Schraubendurchmesser | 75 mm |
| L/D-Verhältnis | 40:1 |
| Hauptantriebsmotor | 132 kW PMSM |
| Heizung des Zylinders | ≈60 kW |
| Schraubenmaterial | 38CrMoAlA, nitriert |
| Härte der Schraube | HV 900–1000 |
| Härte des Laufs | HV 950–1050 |
| Nenn-Drehmoment der Welle | ≤ 11 N·m/cm³ |
| Entlüftungsöffnungen | 3 |
| Kühlung des Zylinders | Entionisiertes Wasser, Zentrifugalpumpe + Wärmetauscher |
Marken der wichtigsten Komponenten
| Komponente | Marke | Herkunft |
|---|---|---|
| SPS / Servomotoren / Antriebe / Schütze / Relais | Schneider Electric | Frankreich |
| Frequenzumrichter | Inovance Technology | China |
| Schaltnetzteil | Gute Absichten | Taiwan |
| Halbleiterrelais | Yangming | Taiwan |
| Hauptantriebsmotor | Yinmengda | Deutsches Design |
| Die-Kopf | Jingcheng-Ära | China |
| Sicherheitsverriegelungsschalter | — | Italien |
| Drucksensoren | — | Italien |
| Längenzähler | — | Korea |
Spezifikationen zu Kalender und Aufzug
| Parameter | Wert |
|---|---|
| Rollenkonfiguration | 3-Walzen-Walzwerk vom Typ L (#1 Ø350, #2 Ø500, #3 Ø500 × 1000 mm) |
| Oberflächenbeschaffenheit der Walze | Ra ≤ 0,025 μm, Spiegelglanz |
| Verchromung | ≥ 0,08 mm, Härte HRC 55–62 |
| Rollenantrieb | 3 × 4,4-kW-Servomotoren von Schneider |
| Wickler | 3-Stationen-Drehtisch, max. Rollen-Ø 800 mm |
| Wickelantrieb | 3 × 2-kW-Servomotoren von Schneider |
| Kantenschneider | 2 Sätze, Rotationsschneider, beidseitig |
| Kühlwasserbedarf | ≤ 20 °C, ≥ 40 m³/h, ≥ 0,4 MPa |
Kundendienst
Die Maschine wird mit einem Ersatzteilsatz (Stanzwerkzeuge, Schütze, Relais, Schneidmesser, Heizstäbe) geliefert. Nach Ankunft der Anlage werden 1–2 Techniker zur Installation und Inbetriebnahme entsandt. Die volle Maschinengarantie beträgt 12 Monate ab erfolgreicher Inbetriebnahme, ergänzt durch einen lebenslangen Wartungsservice. Während der Garantiezeit wird bei Bedarf ein kostenloser Vor-Ort-Service bereitgestellt. Nach Ablauf der Garantie werden Arbeitsaufwand und Ersatzteile zu Vorzugspreisen in Rechnung gestellt.
So funktioniert eine PET-Folien-Extrusionsanlage
Der Prozess umfasst sieben aufeinanderfolgende Phasen, die jeweils mit messbaren Qualitätskontrollpunkten verbunden sind.
Stufe 1 – Materialzufuhr: PET-Granulat und zerkleinertes Material werden über ein Zweipunkt-Vakuum-Beschickungssystem mit einem 7,5-kW-Gebläse zugeführt. Zwei Volumendosierer (jeweils 1,5 kW, Doppelschnecke, Edelstahl SUS) dosieren das Material in den Extruder. Zwei Masterbatch-Dosierer (jeweils 0,37 kW, Spiralschnecke, mikrocomputergesteuert) fügen Farbstoffe oder Additive hinzu, synchronisiert mit der Drehzahl des Hauptextruders.
Stufe 2 – Schmelzen und Plastifizieren: Die parallelen Doppelschnecken verdichten, zerkleinern und schmelzen das Material in den beheizten Zylindern. Der 132-kW-Permanentmagnet-Synchronmotor treibt die Schnecken über ein Getriebe mit hohem Drehmoment von 10 N·m/cm³ an. Verschleißfeste 38CrMoAlA-Zylindersegmente mit Heizbändern aus Kupfer-/Aluminiumguss und Schutzvorrichtungen aus Edelstahl sorgen für eine präzise Temperaturregelung.
Stufe 3 – Vakuumentgasung: Über drei Entlüftungsöffnungen entlang des Zylinders saugt das mehrstufige Vakuumsystem (7,5-kW-Drehschieberpumpe + 3-kW-Roots-Pumpe) Wasserdampf und flüchtige Verbindungen aus der Schmelze ab. Edelstahlrohre und -ventile mit einer Vorfilterpatrone schützen das Pumpensystem.
Stufe 4 – Filtration und Dosierung: Die PET-Schmelze durchläuft einen hydraulischen Zylindersiebwechsler vom Typ 145B mit zwei Filterpositionen. Eine Schmelzedosierpumpe vom Typ 90E (7,5 kW) sorgt anschließend für einen konstantschlägigen, pulsationsfreien Schmelzestrom zur Düse, wobei ein italienischer Drucksensor den Eingangsdruck überwacht.
Schritt 5 – Blechumformung: Die Schmelze gelangt in eine „Jingcheng Era“-Kleiderbügel-Düse mit einer effektiven Breite von 650–950 mm (einseitige Verstellbarkeit der Begrenzung um 150 mm). Die Fließflächen der Düsenlippe sind auf Ra 0,03–0,04 μm poliert und mit einer 0,025–0,05 mm dicken Chromschicht überzogen, um ein gleichmäßiges Blechprofil zu gewährleisten.
Stufe 6 – Kalandrieren und Abkühlen: Die geschmolzene Platte durchläuft die L-förmige 3-Walzen-Glättungsanlage. Drei unabhängige Wasserversorgungspumpen mit Temperaturregelung (Umgebungstemperatur bis 100 °C) regeln jeweils eine Walze. Der Abstand zwischen den Walzen – der über eine hydraulische Öffnungs-/Schließvorrichtung mit manueller Feineinstellung mittels Schneckengetriebe eingestellt wird – bestimmt die endgültige Plattendicke.
Schritt 7 – Kantenschneiden, Beschichten und Aufwickeln: Ein Kühlrahmen mit beidseitigen Rotationsscheiben-Kantenschneidern richtet beide Kanten aus, während ein drehmomentgesteuerter Restkantenaufwickler die Schnittabfälle auffängt. Eine Ölbeschichtungseinheit trägt Silikonöl mittels Walzenbeschichtung auf beide Folienoberflächen auf, gefolgt von zwei Edelstahl-Öfen mit digitaler Temperaturregelung. Der 3-Stationen-Drehtischwickler (koreanischer Längenzähler, 3 × 2 kW Schneider-Servomotoren) produziert fertige Rollen mit einem Durchmesser von bis zu 800 mm.
Anwendungsbereiche und Zielmärkte
PET-Platten aus dieser Anlagenkonfiguration bedienen drei Hauptmärkte:
Lebensmittelverpackungen: Thermogeformte Schalen, Klappverpackungen, Becher und Deckel für frische Lebensmittel, Backwaren und Fertiggerichte. Die Folie wird unter Einhaltung des Qualitätsmanagementsystems nach ISO 9001 hergestellt und ist CE-konform für den Zugang zum EU-Markt. Durch Vakuumentgasung lässt sich aus recyceltem PET der Sorte 100% eine lebensmitteltaugliche Folie herstellen.
Medizin und Pharmazie: Sterile Barriere-Trays für chirurgische Instrumente und medizinische Geräte. Die hochglanzpolierte Kalanderoberfläche (Ra ≤ 0,025 μm) und die vollständige Automatisierung durch Schneider Electric gewährleisten die Konsistenz und Rückverfolgbarkeit, die Einkäufer von medizinischen Verpackungen erwarten.
Industrie und Konsumgüter: Antistatische Elektronik-Einsätze, Büroartikel (Ordner, Aktenboxen) und Verkaufsverpackungen für den Einzelhandel. Die Anlage verarbeitet Masterbatch-Additive für antistatische, farbige oder UV-stabilisierte Folien, ohne den Produktionsablauf zu unterbrechen.
So bewerten Sie eine PET-Folienextrusionsmaschine: 5 Entscheidungsfaktoren
1. Verhältnis von Output zu Investitionen: Berechnen Sie Ihr jährliches Produktionsziel in Tonnen, dividieren Sie es durch die Betriebsleistung von 350–500 kg/h und multiplizieren Sie das Ergebnis mit Ihrem Verkaufspreis pro Tonne. Eine Anlage, die 6.000 Stunden pro Jahr läuft, produziert 2.100–3.000 Tonnen. Passen Sie die Größe des Extruders an Ihren realistischen Bedarf an – eine Überdimensionierung verschwendet Kapital und Energie.
2. Verarbeitungsmöglichkeiten für rPET: Wenn der Recyclinganteil für Ihre Kunden oder Ihre Margenziele eine Rolle spielt, sollten Sie Extruder mit Vakuumentgasung bevorzugen. Eine Anlage, die ausschließlich Neu-PET verarbeitet, schließt Sie vom wachsenden Markt für rPET-Verpackungen aus und macht Sie anfällig für Preisschwankungen bei Neu-PET.
3. Eigenmarken, nicht nur Montage: Eine PET-Folienanlage ist nur so zuverlässig wie ihre schwächste Komponente. Ein Paket aus SPS, Servoantrieb, Frequenzumrichter und Schütz des französischen Herstellers Schneider Electric, italienische Drucksensoren und Sicherheitsschalter sowie ein Hauptmotor nach deutscher Konstruktion bilden den Standard, der eine Anlage mit einer Verfügbarkeit von 92%+ am Laufen hält. Fragen Sie nach einer vollständigen Liste der Komponentenmarken – nicht nur nach der Marke des Extruders.
4. Die Kalanderqualität bestimmt die Papierqualität: Überprüfen Sie die Spezifikation für die Spiegelglätte (Ra-Wert), die Dicke und Härte der Verchromung sowie das Walzenantriebssystem. Eine Oberflächengüte von unter Ra 0,03 μm mit einer Verchromung von ≥ 0,08 mm auf einem Substrat mit HRC 55+ ist die Mindestanforderung für PET-Platten in optischer Qualität.
5. Reichweite des Kundendienstes: Bei importierten Geräten sollten Sie Folgendes prüfen: Unterhält der Hersteller ein Servicenetz in Ihrer Region? Wie sieht die Regelung zum Ersatzteilbestand aus? Ist eine Ferndiagnosefunktion enthalten? Ein SWT-75S-1000 verfügt serienmäßig über eine Fernüberwachung über das Netzwerk – so kann der technische Support Probleme diagnostizieren, ohne dass es zu Verzögerungen durch Anfahrtswege kommt.
FAQ
Was ist der Unterschied zwischen der PET-Plattenextrusion mit Doppelschnecke und der mit Einschnecke?
Ein Doppelschneckenextruder sorgt für eine bessere Schmelzemischung, eine gleichmäßigere Temperaturverteilung und eine hervorragende Entgasung. Bei PET, das wärmeempfindlich und hygroskopisch ist, führen diese Vorteile direkt zu einer höheren Transparenz der Folie, reduzieren Gelbildung und schwarze Flecken und ermöglichen einen höheren Anteil an Recyclingmaterial. Ein Einschneckenextruder ist einfacher und kostengünstiger, beeinträchtigt jedoch die Qualität bei der Verarbeitung von PET – insbesondere bei zerkleinertem oder recyceltem Material.
Kann diese Maschine recyceltes PET vom Typ 100% verarbeiten?
Ja. Das Vakuumentgasungssystem entzieht der Schmelze Feuchtigkeit und beseitigt damit das Haupthindernis für die Herstellung hochwertiger rPET-Platten. Die Doppelschneckenkonstruktion mit verschleißfesten 38CrMoAlA-Schnecken (HV 900–1000) ist für die leicht abrasive Beschaffenheit des Recyclingmaterials ausgelegt. Für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt sorgt eine mehrschichtige Coextrusionskonfiguration dafür, dass auf den mit Lebensmitteln in Berührung kommenden Oberflächen neues PET liegt, während der Kern aus rPET besteht – allerdings handelt es sich bei diesem speziellen SWT-75S-1000 um eine einschichtige Konfiguration.
Wie sieht der typische Zeitplan für die Installation und Inbetriebnahme aus?
Ab Ankunft der Anlagen dauert die Installation 2–4 Wochen, je nachdem, ob der Kunde die Fundamentarbeiten, die Versorgungsanschlüsse (380 V/Dreiphasenstrom, Kühlwasser ≤ 20 °C / ≥ 40 m³/h, Druckluft 0,5–0,8 MPa) und die Vorbereitung der Rohstoffe bereits abgeschlossen hat. Der Hersteller entsendet 1–2 Techniker zur Inbetriebnahme, die in der Regel 7–14 Tage dauert. Planen Sie 1–2 weitere Wochen für die Probeproduktion ein, bevor eine stabile Serienproduktion erreicht wird.
Wie viel kostet eine Zeile dieser Spezifikation?
Eine PET-Folienextrusionsanlage dieser Konfigurationsstufe – mit einer 75-mm-Parallel-Doppelschnecke, vollständiger Automatisierung von Schneider Electric, Vakuumentgasung, Spiegelglanzkalander und 3-Stationen-Wickler – kostet je nach genauer Konfiguration, optionale Ausstattungsmerkmale (Co-Extrusion, breitere Düse) sowie den Lieferort. Fordern Sie ein detailliertes Angebot an, in dem Sie Ihr Material, den Dickenbereich, die angestrebte Produktionsleistung und die erforderlichen Zertifizierungen angeben.
Welche Wartungsarbeiten sind an der Anlage erforderlich?
Täglich: Filterelemente des Siebwechslers reinigen. Wöchentlich: Zustand der Walzenoberfläche und Lagerschmierung überprüfen. Monatlich: Ölstand im Getriebe prüfen. Jährlich: Zylinderheizbänder und Thermoelemente austauschen. Die Extruderschnecke und der Zylinder sollten bei Dauerbetrieb alle 12–18 Monate auf Verschleiß überprüft werden. Der Ersatzteilsatz enthält Schütze, Relais, Schneidmesser und Heizstäbe für den sofortigen Austausch. Eine gut gewartete Anlage erreicht eine Betriebszeit von über 92% bei 6.000–7.200 Betriebsstunden pro Jahr.
Beruflicher Werdegang
Eine PET-Folienextrusionsanlage ist eine Kapitalinvestition, die ausschlaggebend für Ihre Produktqualität, Ihre Produktionskosten und Ihren Marktzugang ist. Die Technologie hat sich erheblich weiterentwickelt – moderne High-End-Anlagen vereinen heute die parallele Doppelschneckenextrusion, die Vakuumentgasung, die vollständige SPS-Automatisierung und das Kalandrieren mit Spiegelglanz in einem integrierten Prozess.
Die hier beschriebene Konfiguration SWT-75S-1000 entspricht einer serienreifen Spezifikation: eine Durchsatzleistung von 350–500 kg/h bei einer Materialstärke von 0,2–2,0 mm, eine Steuerungsarchitektur von Schneider Electric, italienische Präzisionssensoren, ein Motor nach deutscher Konstruktion sowie CE- und ISO 9001-Zertifizierung für den Zugang zum EU-Markt. Die Anlage verarbeitet sowohl PET-Neupellets als auch herkömmliches Schreddergut und verfügt über eine Vakuumentgasung, wodurch der separate Vortrocknungsschritt entfällt.
Konzentrieren Sie sich bei der Bewertung einer Produktionslinie auf die fünf Faktoren, die die langfristige Rentabilität bestimmen: das Verhältnis von Output zu Investition, die rPET-Fähigkeit, die Qualität der Komponentenmarken, die Kalander-Spezifikationen und die Reichweite des Kundendienstes. Fordern Sie vor einer Entscheidung Produktionsmuster unter Verwendung Ihres eigenen Rohmaterials an – ein Mustertest auf der Vorführanlage des Herstellers ist der zuverlässigste Indikator für die Produktionsleistung.
Für ein Angebot oder eine technische Beratung zur PET-Platten-Extrusionsanlage SWT-75S-1000 wenden Sie sich bitte an Frank Lee unter [email protected] oder besuchen Sie tz-machinery.com.