PUNTOS CLAVE
Una línea de extrusión de láminas de PET de alta gama, como la SWT-75S-1000, transforma gránulos de PET y material triturado en láminas acabadas de 0,2 a 2,0 mm a un ritmo de 350 a 500 kg/h, utilizando una extrusora de doble husillo paralelo de 75 mm con desgasificación al vacío, lo que elimina la necesidad de presecado. El control total mediante PLC de Schneider Electric, el motor síncrono de imanes permanentes de 132 kW y los rodillos de calandra pulidos a espejo (Ra ≤ 0,025 μm) permiten obtener láminas aptas para el contacto con alimentos destinadas al termoformado. Con certificación CE e ISO 9001, se exporta a más de 80 países y cuenta con 12 meses de garantía y mantenimiento de por vida.
Una máquina de extrusión de láminas de PET es una línea de producción industrial que funde la resina de polietileno tereftalato (PET) y la moldea en láminas de plástico planas y continuas que se utilizan para envases alimentarios termoformados, bandejas para dispositivos médicos y envases blíster industriales. Una línea completa integra la alimentación de material, la extrusión de doble husillo, la desgasificación al vacío, la filtración de la masa fundida, el moldeado mediante matriz, el calandrado de precisión y el bobinado automático en un único proceso controlado.
Qué hay que tener en cuenta a la hora de elegir una línea de producción de láminas de PET
No todas las máquinas de extrusión de láminas de PET son iguales. Cuando se realiza una compra para una fábrica —y no para un laboratorio—, hay cuatro factores que marcan la diferencia entre una línea de producción que genera beneficios y otra que provoca paradas.
Extrusora de doble husillo frente a extrusora de un solo husillo
Una extrusora de doble husillo paralelo y co-rotatorio ofrece tres ventajas con respecto a los diseños de un solo husillo. En primer lugar, los dos husillos logran una mejor mezcla de la masa fundida y una distribución más uniforme de la temperatura, algo fundamental para el PET, que se degrada por encima de los 290 °C. En segundo lugar, el perfil de los tornillos entrelazados se autolimpia, lo que reduce el tiempo de permanencia del material y evita la aparición de puntos carbonizados en la lámina. En tercer lugar, las extrusoras de doble tornillo pueden procesar porcentajes más elevados de material triturado reciclado sin que se produzcan fluctuaciones en la producción. La SWT-75S-1000 utiliza una extrusora de doble husillo paralelo SW75/40 con una relación L/D de 40:1, un diámetro de husillo de 75 mm y husillos de 38CrMoAlA resistentes al desgaste, endurecidos a HV 900–1000.
Desgasificación al vacío: eliminar la etapa de presecado
La extrusión tradicional de PET requiere entre 4 y 6 horas de secado por deshumidificación a una temperatura de entre 160 y 180 °C antes de que la resina entre en la extrusora. Un sistema especial de desgasificación al vacío elimina la humedad directamente de la masa fundida a través de orificios de vacío multietapa situados en el cilindro: una bomba de paletas rotativas de 7,5 kW más una bomba Roots de 3 kW conectadas en serie. Esto elimina por completo la necesidad de un cristalizador y un secador independientes, lo que acorta la longitud de la línea en varios metros y reduce el consumo de energía en una cantidad estimada de 15–25% por kilogramo de lámina acabada. Lo más importante es que permite obtener una transparencia constante de la lámina a partir de escamas de botellas de PET recicladas al 100 % —una capacidad que las líneas estándar de un solo tornillo con ventilación no pueden igualar—.
Automatización: Control mediante PLC de la gama completa de Schneider Electric
Los ajustes manuales de temperatura y velocidad provocan variaciones de una lámina a otra y de un turno a otro. El control PLC de toda la línea, con una pantalla táctil de 15 pulgadas (con opción de idioma en chino o inglés), centraliza todos los parámetros: temperaturas de las zonas del cilindro, revoluciones por minuto del husillo, presión de la bomba de fusión, holguras entre rodillos, temperaturas de los rodillos, velocidad de extracción y tensión de bobinado. El arranque con un solo toque y el almacenamiento de recetas permiten a los operarios cambiar entre especificaciones de producto sin necesidad de recalibrar. La supervisión remota a través de la red permite al servicio técnico diagnosticar problemas sin tener que esperar a una visita in situ, lo cual resulta muy útil cuando la línea opera en otro país.
Calandrado de precisión: ahí es donde se decide la calidad de la lámina
La pila de calandrado determina el espesor final de la lámina, el acabado superficial y la planitud. Una configuración de tres rodillos tipo L con rodillos pulidos a espejo (Ra ≤ 0,025 μm, cromados con una dureza ≥ HRC 55–62 y un espesor de recubrimiento ≥ 0,08 mm) produce láminas de PET de grado óptico. Cada rodillo está accionado por tres servomotores independientes de 4,4 kW de Schneider Electric, con apertura y cierre hidráulicos y ajuste fino manual mediante engranaje helicoidal para el control de la separación. Unos canales de flujo en espiral internos especiales garantizan una temperatura uniforme en la superficie de los rodillos durante la producción continua. Las láminas que salen de una calandra de calidad inferior, con variaciones de espesor o marcas en la superficie, se convierten en desechos de termoformado.
Especificaciones reales de producción
Las siguientes especificaciones se basan en la configuración real de una línea de extrusión de láminas de PET monocapa de alta gama. Todas las cifras han sido verificadas en condiciones reales de producción.
Descripción general de la línea
| Especificación | Valor del SWT-75S-1000 |
|---|---|
| Tipo de extrusora | SW75/40: Tornillo doble paralelo co-rotatorio |
| Capacidad de producción | 350-500 kg/h |
| Anchura de la hoja | ≤800 mm |
| Gama de espesores de chapa | 0,2–2,0 mm |
| Materia prima | Gránulos de PET + material triturado normal |
| Potencia instalada | ≈250 kW (consumo real ~70%) |
| Espacio | ≈30 m × 6 m × 5 m |
| Fuente de alimentación | 380 V / trifásico / 50 Hz |
Especificaciones del núcleo del extrusor
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Diámetro del tornillo | 75 mm |
| Relación L/D | 40:1 |
| Motor de tracción principal | 132 kW PMSM |
| Calentamiento del barril | ≈60 kW |
| Material del tornillo | 38CrMoAlA, nitrurado |
| Dureza de los tornillos | HV 900–1000 |
| Dureza del cañón | HV 950–1050 |
| Par nominal del eje | ≤11 N·m/cm³ |
| Orificios de ventilación al vacío | 3 |
| Enfriamiento de barriles | Agua desionizada, bomba centrífuga + intercambiador de calor |
Marcas de componentes clave
| Componente | Marca | Origen |
|---|---|---|
| PLC / Servomotores / Variadores / Contactores / Relés | Schneider Electric | Francia |
| Variadores de frecuencia | Inovance Technology | China |
| Fuente de alimentación con conmutación | Con buena intención | Taiwán |
| Relés de estado sólido | Yangming | Taiwán |
| Motor de tracción principal | Yinmengda | Diseño alemán |
| Matriz | Era de Jingcheng | China |
| Interruptores de bloqueo de seguridad | — | Italia |
| Sensores de presión | — | Italia |
| Contador de longitud | — | Corea |
Especificaciones del calado y el bobinado
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Configuración del rollo | Tipo L de 3 rodillos (#1 Ø350, #2 Ø500, #3 Ø500 × 1000 mm) |
| Acabado de la superficie del rodillo | Pulido a espejo con Ra ≤ 0,025 μm |
| Cromado | ≥0,08 mm, dureza HRC 55–62 |
| Accionamiento por rodillos | 3 servomotores Schneider de 4,4 kW |
| Winder | Plataforma giratoria de 3 estaciones, diámetro máximo de rodillo: 800 mm |
| Accionamiento de bobinado | 3 servomotores Schneider de 2 kW cada uno |
| Cortabordes | 2 juegos, cortador de disco giratorio, por ambos lados |
| Necesidades de agua de refrigeración | ≤20 °C, ≥40 m³/h, ≥0,4 MPa |
Servicio posventa
La máquina se suministra con un kit de repuestos (matrices, contactores, relés, cuchillas de corte y resistencias). Una vez recibido el equipo, se envían entre uno y dos ingenieros técnicos para llevar a cabo la instalación y la puesta en marcha. La garantía completa de la máquina es de 12 meses a partir de la puesta en marcha satisfactoria, con servicio de mantenimiento de por vida. Durante el periodo de garantía, se ofrece servicio técnico in situ gratuito según sea necesario. Una vez finalizada la garantía, la mano de obra y las piezas de recambio se facturan a tarifas preferenciales.
Cómo funciona una línea de extrusión de láminas de PET
El proceso consta de siete fases sucesivas, cada una de ellas con puntos de control de calidad cuantificables.
Fase 1 — Alimentación de material: Los gránulos de PET y el material triturado se introducen a través de un sistema de carga por vacío de dos puntos con un soplador de 7,5 kW. Dos dosificadores volumétricos (de 1,5 kW cada uno, de doble husillo, de acero inoxidable SUS) dosifican el material en la extrusora. Dos dosificadores de masterbatch (de 0,37 kW cada uno, de husillo en espiral, controlados por microordenador) añaden colorantes o aditivos, sincronizados con la velocidad de la extrusora principal.
Etapa 2 — Fusión y plastificación: Los tornillos gemelos paralelos comprimen, cortan y funden el material a lo largo de las zonas calentadas del cilindro. El motor síncrono de imán permanente de 132 kW acciona los tornillos a través de una caja de cambios de alto par con una capacidad nominal de 10 N·m/cm³. Los segmentos del cilindro de 38CrMoAlA, resistentes al desgaste, con bandas calefactoras de cobre y aluminio fundido y protecciones de acero inoxidable, garantizan un control preciso de la temperatura.
Etapa 3 — Desgasificación al vacío: A través de tres orificios de ventilación situados a lo largo del cilindro, el sistema de vacío multietapa (bomba rotativa de paletas de 7,5 kW + bomba Roots de 3 kW) extrae el vapor de humedad y los compuestos volátiles de la masa fundida. Las tuberías y válvulas de acero inoxidable, provistas de un cartucho prefiltro, protegen el sistema de bombeo.
Etapa 4 — Filtración y dosificación: El PET fundido pasa a través de un cambiador de filtro cilíndrico hidráulico 145B con dos posiciones de filtrado. A continuación, una bomba dosificadora de masa fundida 90E (7,5 kW) suministra un flujo de masa fundida a presión constante y sin pulsaciones a la boquilla, mientras que un sensor de presión italiano controla la presión de entrada.
Etapa 5 — Conformado de chapas: La masa fundida entra en una matriz tipo «percha» de Jingcheng Era con una anchura efectiva de 650–950 mm (ajustabilidad del reborde unilateral de 150 mm). Las superficies de flujo del borde de la matriz están pulidas a un valor Ra de 0,03-0,04 μm y cromadas con un espesor de 0,025-0,05 mm para garantizar un perfil uniforme de la chapa.
Etapa 6 — Calandrado y enfriamiento: La lámina fundida pasa por la línea de pulido de tres rodillos tipo L. Tres bombas independientes de suministro de agua, con grupos de control de temperatura (desde la temperatura ambiente hasta 100 °C), regulan cada rodillo. La separación entre los rodillos —ajustada mediante un sistema hidráulico de apertura y cierre con ajuste fino manual mediante engranaje helicoidal— determina el espesor final de la lámina.
Etapa 7 — Recorte de bordes, recubrimiento y bobinado: Un bastidor de enfriamiento con cortadores de bordes de disco giratorio a doble cara endereza ambos bordes, mientras que una bobinadora de recortes con control de par recoge los recortes. Una unidad de recubrimiento con aceite aplica aceite de silicona a ambas superficies de la lámina mediante recubrimiento con rodillos, a lo que siguen dos hornos de acero inoxidable con control digital de la temperatura. La bobinadora de mesa giratoria de tres estaciones (contador de longitud coreano, servomotores Schneider de 3 × 2 kW) produce bobinas acabadas de hasta 800 mm de diámetro.
Aplicaciones y mercados objetivo
Las láminas de PET producidas con esta configuración de línea se destinan a tres mercados principales:
Envasado de alimentos: Bandejas termoformadas, envases tipo clamshell, vasos y tapas para productos frescos, productos de panadería y comida preparada. La lámina se fabrica bajo el sistema de gestión de calidad ISO 9001 y cumple con la normativa CE para su comercialización en el mercado de la UE. Mediante el desgasificado al vacío, se consigue una lámina apta para uso alimentario a partir de PET reciclado 100%.
Sector médico y farmacéutico: Bandejas estériles con barrera para instrumentos quirúrgicos y productos sanitarios. La superficie calandrada con pulido espejo (Ra ≤ 0,025 μm) y la automatización completa de Schneider Electric garantizan la uniformidad y la trazabilidad que exigen los compradores de envases médicos.
Sector industrial y de consumo: Bandejas antiestáticas para productos electrónicos, artículos de papelería (carpetas, cajas archivadoras) y embalajes de exposición para el comercio minorista. La línea permite trabajar con aditivos de masterbatch para láminas antiestáticas, de color o estabilizadas frente a los rayos UV sin interrumpir el proceso.
Cómo evaluar una máquina de extrusión de láminas de PET: 5 factores a tener en cuenta
1. Relación entre producción e inversión: Calcula tu objetivo de producción anual en toneladas métricas, divídelo por una tasa de producción de 350-500 kg/h y multiplícalo por tu precio de venta por tonelada. Una línea que funciona 6.000 horas al año produce entre 2.100 y 3.000 toneladas métricas. Adapta el tamaño de la extrusora a tu demanda real: un sobredimensionamiento supone un desperdicio de capital y energía.
2. Capacidad de procesamiento de rPET: Si el contenido reciclado es importante para tus clientes o para tus objetivos de margen, da prioridad a los diseños de extrusoras con desgasificación al vacío. Una línea que procese únicamente PET virgen te deja fuera del creciente mercado de los envases de rPET y te expone a la volatilidad de los precios de la resina virgen.
3. Marcas de componentes, no solo montaje: La fiabilidad de una línea de láminas de PET depende de su componente más débil. El paquete francés de Schneider Electric (PLC, servo, variador y contactor), los sensores de presión y los interruptores de seguridad italianos, y un motor principal de diseño alemán representan el estándar que mantiene la línea en funcionamiento con un tiempo de actividad de 92%+. Solicite una lista completa de las marcas de los componentes, no solo la marca de la extrusora.
4. La calidad de la calandra determina la calidad de la lámina: Comprueba las especificaciones del pulido espejo (valor Ra), el espesor y la dureza del cromado, así como el sistema de accionamiento por rodillos. Un acabado con un valor Ra inferior a 0,03 μm, con un cromado de ≥0,08 mm sobre un sustrato de HRC 55+, constituye el umbral para las láminas de PET de grado óptico.
5. Alcance del servicio posventa: En el caso de los equipos importados, comprueba lo siguiente: ¿Dispone el fabricante de una red de servicio técnico en tu región? ¿Cuál es la política de existencias de piezas de recambio? ¿Se incluye la función de diagnóstico remoto? El modelo SWT-75S-1000 incluye de serie la supervisión remota a través de la red, lo que permite al servicio técnico diagnosticar problemas sin retrasos debidos a los desplazamientos.
PREGUNTAS FRECUENTES
¿Cuál es la diferencia entre la extrusión de láminas de PET con doble husillo y con un solo husillo?
Una extrusora de doble husillo proporciona una mejor mezcla del material fundido, una distribución más uniforme de la temperatura y una desgasificación superior. En el caso del PET, que es sensible al calor e higroscópico, estas ventajas mejoran directamente la transparencia de las láminas, reducen la formación de geles y manchas negras, y permiten alcanzar porcentajes más elevados de contenido reciclado. Una extrusora de un solo tornillo es más sencilla y económica, pero compromete la calidad al procesar PET, especialmente con material triturado o reciclado.
¿Puede esta máquina procesar PET reciclado 100%?
Sí. El sistema de desgasificación al vacío extrae la humedad de la masa fundida, eliminando así el principal obstáculo para la producción de láminas de rPET de calidad. El diseño de doble husillo, con husillos de 38CrMoAlA resistentes al desgaste (HV 900–1000), permite hacer frente a la naturaleza ligeramente abrasiva del material reciclado. Para aplicaciones en contacto con alimentos, una configuración de coextrusión multicapa coloca PET virgen en las superficies en contacto con los alimentos y rPET en el núcleo, aunque este modelo concreto, el SWT-75S-1000, tiene una configuración de una sola capa.
¿Cuál es el plazo habitual para la instalación y la puesta en marcha?
Desde la llegada del equipo, la instalación requiere entre 2 y 4 semanas, dependiendo de si el cliente ha completado los trabajos de cimentación, las conexiones de servicios públicos (alimentación eléctrica de 380 V trifásica, agua de refrigeración ≤20 °C / ≥40 m³/h, aire comprimido de 0,5–0,8 MPa) y la preparación de la materia prima. El fabricante envía entre 1 y 2 ingenieros técnicos para la puesta en marcha, que suele durar entre 7 y 14 días. Hay que prever entre 1 y 2 semanas adicionales de producción de prueba antes de alcanzar una producción comercial estable.
¿Cuánto cuesta una línea con estas características?
Una línea de extrusión de láminas de PET con este nivel de configuración —tornillo doble paralelo de 75 mm con automatización completa de Schneider Electric, desgasificación al vacío, calandra de pulido espejo y bobinadora de 3 estaciones— oscila entre aproximadamente 150 000 y 400 000 dólares estadounidenses, dependiendo de la configuración exacta, las características opcionales (coextrusión, matriz más ancha) y el lugar de entrega. Solicite un presupuesto detallado especificando el material, el rango de espesores, el objetivo de producción y las certificaciones requeridas.
¿Qué mantenimiento requiere la línea?
Diariamente: limpiar los elementos filtrantes del cambiador de pantalla. Semanalmente: inspeccionar el estado de la superficie de los rodillos y la lubricación de los cojinetes. Mensualmente: comprobar el nivel de aceite de la caja de cambios. Anualmente: sustituir las bandas calefactoras del cilindro y los termopares. El tornillo y el cilindro de la extrusora deben inspeccionarse para detectar posibles signos de desgaste cada 12-18 meses en condiciones de funcionamiento continuo. El kit de repuestos incluye contactores, relés, cuchillas de corte y varillas calefactoras para su sustitución inmediata. Una línea bien mantenida alcanza un tiempo de actividad superior a 92% en un total de entre 6.000 y 7.200 horas de funcionamiento al año.
Resumen profesional
Una máquina de extrusión de láminas de PET supone una inversión de capital que determina la calidad de su producto, el coste de producción y el acceso al mercado. La tecnología ha avanzado considerablemente: las líneas de alta gama actuales combinan la extrusión paralela de doble husillo, la desgasificación al vacío, la automatización total mediante PLC y el calandrado con pulido espejo en un único proceso integrado.
La configuración SWT-75S-1000 aquí descrita corresponde a una especificación de nivel industrial: rendimiento de 350-500 kg/h con espesores de 0,2 a 2,0 mm, arquitectura de control de Schneider Electric, sensores de precisión italianos, motor de diseño alemán y certificación CE e ISO 9001 para el acceso al mercado de la UE. Procesa tanto gránulos de PET virgen como material triturado convencional, con desgasificación al vacío que elimina la etapa previa de secado.
A la hora de evaluar una línea de producción, céntrate en los cinco factores que determinan la rentabilidad a largo plazo: la relación entre producción e inversión, la capacidad de procesamiento de rPET, la calidad de las marcas de los componentes, las especificaciones de la calandra y la cobertura del servicio posventa. Solicita muestras de producción elaboradas con tu propia materia prima antes de comprometerte: una prueba con muestras en la línea de demostración del fabricante es el indicador más fiable del rendimiento en producción.
Si desea solicitar un presupuesto o asesoramiento técnico sobre la línea de extrusión de láminas de PET SWT-75S-1000, póngase en contacto con Frank Lee en [email protected] o visite tz-machinery.com.