A Machine d'extrusion de feuilles PET Il s'agit d'une ligne de production industrielle complète, conçue pour transformer la résine PET ou les flocons de PET recyclé en feuilles plates, continues et uniformes, destinées au thermoformage d'emballages alimentaires. Pour les fabricants sud-américains confrontés aux obligations en matière de rPET, aux coûts élevés de l'électricité industrielle et aux exigences du Mercosur en matière d'importation, la Ligne d'extrusion à double vis parallèle de 75 mm — avec un débit de 350 à 500 kg/h, sa capacité à traiter directement les flocons de rPET et sa configuration de tension personnalisable en fonction de chaque pays — offre un équilibre optimal entre rentabilité des investissements, conformité réglementaire et flexibilité de production pour les transformateurs desservant les marchés nationaux et d'exportation au Brésil, en Argentine, en Colombie, au Chili et au Pérou.
Les exigences spécifiques de l'Amérique du Sud en matière d'extrusion de feuilles de PET
Les fabricants sud-américains d'emballages sont confrontés à un contexte qui diffère considérablement de celui des marchés européens ou nord-américains. Une machine qui donne d'excellents résultats en Allemagne ou aux États-Unis peut s'avérer moins performante — voire devenir non rentable — à São Paulo ou à Buenos Aires. Trois facteurs déterminent ces exigences :
1. Exigences relatives à la teneur en rPET. Le décret brésilien n° 12 688 impose une teneur en PET recyclé 22% dans les bouteilles à compter de 2026. L’Argentine et la Colombie élaborent actuellement des textes législatifs similaires. Cela signifie que toute nouvelle ligne d’extrusion achetée devra être capable de traiter des flocons de bouteilles en rPET post-consommation à 100% sans séchage préalable — une capacité que les extrudeuses monovis ne peuvent pas offrir.
2. Sensibilité aux coûts de l'électricité. Les tarifs de l'électricité industrielle au Brésil et en Argentine comptent parmi les plus élevés des Amériques. La puissance installée et le taux de consommation réel d'une ligne d'extrusion déterminent directement les marges d'exploitation. Une installation d'une puissance de 250 kW consommant à un taux réel d'environ 70% (= 175 kW en moyenne) peut permettre d'économiser entre $15 000 et $30 000 par an par rapport à des alternatives moins efficaces.
3. Variabilité de la tension d'un pays à l'autre. Contrairement à l'Europe, où la norme harmonisée est de 400 V/50 Hz, l'Amérique du Sud présente une grande diversité : le Brésil utilise un mélange de 220 V et 380 V (selon les États), l’Argentine fonctionne à 380 V/50 Hz, le Chili à 380 V/50 Hz, tandis que le Pérou utilise 220 V/60 Hz. Une chaîne de production doit être configurée en usine pour s'adapter à la norme d'alimentation industrielle de chaque pays — un seul réglage par défaut ne peut pas convenir à l'ensemble du continent.
Quels sont les critères qui définissent la meilleure ligne de production de feuilles en PET pour l'Amérique du Sud ?
1. L'extrudeuse à double vis : un atout clé
La décision la plus importante est à double vis ou à vis unique technologie d'extrusion.
| Facteur | À vis unique | Double vis parallèle (75 mm, rapport L/D de 40:1) |
|---|---|---|
| Traitement des flocons de rPET | Nécessite un séchage préalable ; limité à environ 30% de matière recyclée | Traitement direct des flocons de rPET 100% par dégazage sous vide |
| Homogénéité de la masse fondue | En fonction de la conception de la vis, moins homogène | Mélange et dispersion optimaux sur toute la longueur du fût |
| Stabilité de la sortie | Varie en fonction des différences entre les matériaux | Rendement constant de 350 à 500 kg/h, quelle que soit la matière première |
| Efficacité énergétique | Consommation en kWh/kg plus élevée pour les matériaux recyclés | Réduction de la consommation d'énergie spécifique grâce au moteur d'entraînement PMSM |
| Capacité de dégazage | Limité ou absent | 3 orifices de purge + système de vide à plusieurs étages |
A extrudeuse à double vis parallèle à rotation synchrone doté d’un rapport L/D de 40:1, d’un moteur synchrone à aimants permanents (PMSM) de 132 kW, et un réducteur à couple élevé d'une capacité nominale de 10 N·m/cm³ fournissent la force de cisaillement et le temps de séjour nécessaires pour homogénéiser les flocons de rPET, tandis que le système de dégazage sous vide élimine l'humidité et les composés volatils en ligne, ce qui permet d'éviter les coûts énergétiques liés au préséchage.
2. Capacité de production : 350 à 500 kg/h pour le « sweet spot » sud-américain
La plupart des transformateurs sud-américains spécialisés dans le thermoformage exploitent entre 2 et 4 lignes de thermoformage destinées à la fabrication de gobelets, de barquettes et de récipients destinés à la restauration et à l'emballage de produits vendus au détail. Une ligne de production de feuilles permettant de 350 à 500 kg/h correspond parfaitement à cette capacité en aval :
- Une ligne SWT-75S-1000 alimente 2 à 3 machines de thermoformage destinées à la production standard de gobelets et de barquettes.
- La largeur des feuilles pouvant atteindre 800 mm permet de réaliser des configurations de thermoformage à plusieurs alvéoles
- L'épaisseur de la feuille, comprise entre 0,2 et 2,0 mm, couvre toute la gamme, des gobelets jetables à paroi fine aux récipients réutilisables à paroi épaisse.
L'achat d'une machine plus grande (vis de 85 mm ou plus, capacité de 600 kg/h ou plus) entraîne un déséquilibre au niveau des goulots d'étranglement : l'extrudeuse produit en excès tandis que le thermoformage en aval ne parvient pas à suivre le rythme, ce qui entraîne des temps d'inactivité qui nuisent au rendement.
3. Configuration complète : ce que comprend le SWT-75S-1000
Un système clé en main complet d'extrusion de feuilles de PET se compose de 15 éléments intégrés. La configuration SWT-75S-1000 comprend tous les éléments nécessaires pour une mise en production immédiate :
| # | Composant | Spécifications |
|---|---|---|
| 1 | Extrudeuse à double vis parallèle | 75 mm, rapport longueur/diamètre de 40:1, moteur PMSM de 132 kW |
| 2 | Alimentateur volumétrique | 2 unités, à double vis, en acier inoxydable |
| 3 | Système de chargement en deux points | Aspiration par dépression, soufflante de 7,5 kW |
| 4 | Doseur de mélange maître | 2 unités, synchronisées avec l'extrudeuse principale |
| 5 | Système de dégazage sous vide | À plusieurs étages : pompe rotative de 7,5 kW + pompe Roots de 3 kW |
| 6 | Changeur de tamis hydraulique | Changement d'écran en continu sur deux stations |
| 7 | Pompe doseuse pour matière fondue | Modèle 90E, 7,5 kW, capteur de pression d'entrée |
| 8 | Tête de filière | Largeur effective de 950 mm, polissage Ra 0,03–0,04 μm |
| 9 | Calendrier de polissage à trois rouleaux | Type L, rouleaux de Ø350/Ø500/Ø500, finition miroir ≤ Ra 0,025 μm |
| 10 | Régulation de la température des rouleaux | 3 zones indépendantes, température ambiante – 100 °C |
| 11 | Cadre de refroidissement + coupe-bords | Rouleaux en aluminium anodisé, découpeuse à disque rotatif |
| 12 | Unité d'enrobage à l'huile + four | Double face, 2 groupes de fours |
| 13 | Unité de traction | Servomoteur de 3 kW, réglage pneumatique du rouleau |
| 14 | Enrouleur à trois postes | Type à plateau tournant, diamètre maximal du rouleau : 800 mm, 3 servomoteurs de 2 kW |
| 15 | Système de contrôle intégré PLC | Écran tactile de 15 pouces, chinois/anglais, surveillance à distance |
Principaux paramètres techniques
| Paramètres | Caractéristiques techniques du SWT-75S-1000 |
|---|---|
| Diamètre de la vis | 75 mm |
| Rapport L/D | 40:1 |
| Moteur d'entraînement principal | Moteur synchrone à aimants permanents (PMSM) de 132 kW |
| Couple nominal de la boîte de vitesses | 10 N·m/cm³ (couple élevé) |
| Puissance installée | ≈ 250 kW |
| Taux de consommation réel | ∼70% (≈ 175 kW en moyenne) |
| Rendement d'extrusion | 350 à 500 kg/h (PET) |
| Largeur de la feuille | ≤ 800 mm |
| Épaisseur de la feuille | 0,2 à 2,0 mm |
| Dégazage sous vide | Pompes multicellulaires de 7,5 kW + 3 kW |
| Dureté de la vis/du canon | Vis HV 900–1000, cylindre HV 950–1050 |
| Espace au sol | ≈ 30 m × 6 m × 5 m |
| Opérateurs recherchés | 1 à 2 personnes |
Compétences en matière de rPET : l'avantage du dégazage sous vide
C'est grâce au système de dégazage sous vide à plusieurs étages que le traitement direct des flocons de rPET est possible. Voici pourquoi cela est important :
- Les flocons de PET post-consommation contiennent de l'humidité résiduelle (~0,5–1,51 TP3T) même après lavage et séchage mécanique
- Dans une extrudeuse monovis, cette humidité provoque l'hydrolyse de la masse fondue de PET, ce qui réduit la viscosité intrinsèque (VI) et affaiblit la feuille finale
- Les trois orifices d'évent de l'extrudeuse à double vis, reliés à un Pompe à palettes de 7,5 kW + pompe Roots de 3 kW Le système de cette série extrait activement l'humidité et les composés volatils de la masse fondue avant qu'ils ne provoquent une dégradation de l'IV
- Le système de préfiltration retient toutes les particules restantes, garantissant ainsi une qualité constante de la matière fondue
Cela permet d'éviter de recourir à un système de préséchage distinct, ce qui se traduit par une économie tant au niveau des coûts d'investissement (∼$25 000–$40 000) que de la consommation annuelle d'électricité pour une trémie de séchage (∼$8 000–$12 000 par an aux tarifs industriels sud-américains).
Construction mécanique : les matériaux qui font la différence
| Composant | Matériau | Traitement | Dureté |
|---|---|---|---|
| Éléments à vis | 38CrMoAlA | Trempe et revenu + nitruration (profondeur de 0,4 à 0,6 mm) | HV 900–1 000 |
| Arbre | WR12 | Conçu pour un couple élevé | HB 360–390 |
| Fût | 38CrMoAlA | Trempe et revenu + nitruration (profondeur de 0,4 à 0,6 mm) | HV 950–1050 |
| Rouleaux de calandrage | Acier allié | Polissage miroir + chromage (≥ 0,08 mm) | HRC 55–62 |
| Die Lip | Acier à outils | Chromage (0,025–0,05 mm) | — |
Les éléments de vis en acier 38CrMoAlA, traités par nitruration pour atteindre une dureté HV de 900 à 1 000, offrent la résistance à l'usure nécessaire au traitement du PET recyclé, qui contient des traces de contaminants accélérant l'usure de la vis et du cylindre. Le matériau de l'arbre (WR12) et la liaison cannelée garantissent la fiabilité de la transmission du couple requise pour une production 24 heures sur 24, 7 jours sur 7.
Système de commande : commande par simple pression avec surveillance à distance
Le système de commande par automate programmable (PLC) du SWT-75S-1000 est conçu pour les environnements de production sud-américains, où les opérateurs qualifiés peuvent se faire rares :
- Écran tactile de 15 pouces avec une interface en chinois et en anglais — aucune barrière linguistique pour les opérateurs locaux
- Démarrage de ligne d'une simple pression grâce au stockage des données de recettes — réduit les erreurs de l'opérateur lors des changements d'équipe
- Traçabilité des données et archives — élément essentiel pour la conformité des emballages destinés à entrer en contact avec les denrées alimentaires (Résolution n° 52/99 du GMC du Mercosur, ANVISA)
- Surveillance à distance du réseau — permet aux ingénieurs du constructeur en Chine de diagnostiquer les problèmes et d'ajuster les paramètres sans avoir à envoyer un technicien en Amérique du Sud
Efficacité énergétique : les avantages du moteur PMSM
Le moteur synchrone à aimants permanents (PMSM) de 132 kW de l'entraînement principal offre un rendement supérieur à celui des moteurs à induction asynchrones classiques, en particulier à charge partielle :
- Rendement du moteur PMSM : 94–96% sur une plage de charge comprise entre 50 et 100%
- Moteur asynchrone classique : 88–92% dans la même gamme
- Économies d'électricité annuelles pour une charge moyenne de 175 kW et 6 000 heures de fonctionnement : environ 21 000 à 42 000 kWh
Aux tarifs industriels de l'électricité au Brésil (environ $0,14–0,18/kWh en 2026), cela représente une économie annuelle de $3 000 à $7 500, soit suffisamment pour couvrir le coût d’un kit complet de pièces de rechange sur une période de 12 mois.
Configuration de la tension par pays
Un argument clé pour les acheteurs sud-américains : le SWT-75S-1000 est configuré en usine pour répondre aux normes d'alimentation industrielle spécifiques à chaque pays. Ce n'est pas un détail anodin : importer une ligne préconfigurée pour une tension inadaptée risque d'entraîner des travaux de mise à niveau des transformateurs coûteux et des retards de mise en service.
| Pays | Tension industrielle courante | Configuration requise |
|---|---|---|
| Brésil | 220 V/380 V (selon les régions) | Préciser la norme en vigueur au niveau de l’État lors de la commande |
| Argentine | 380 V / triphasé / 50 Hz | Configuration standard 380 V |
| Chili | 380 V / triphasé / 50 Hz | Configuration standard 380 V |
| Pérou | 220 V / triphasé / 60 Hz | Configuration personnalisée du moteur à 60 Hz |
| Colombie | 440 V / triphasé / 60 Hz | Tension et fréquence personnalisées |
| Équateur | 220 V/480 V / triphasé / 60 Hz | À préciser lors de la commande |
Chaque ligne est fabriquée en usine conformément aux exigences spécifiques du pays du client ; aucune modification du transformateur n'est nécessaire sur site.
FAQ
Quel est le diamètre idéal de la vis pour l'extrusion de plaques en PET en Amérique du Sud ?
Pour la plupart des transformateurs spécialisés dans le thermoformage en Amérique du Sud, un Extrudeuse à double vis parallèle de 75 mm avec un rapport L/D de 40:1 constitue le choix optimal. Elle offre un débit de 350 à 500 kg/h — ce qui correspond à la capacité de 2 à 3 lignes de thermoformage en aval — tout en fournissant le couple et le temps de séjour nécessaires pour traiter des flocons de rPET 100% sans préséchage. Des diamètres de vis plus importants (85 mm et plus) génèrent une capacité excédentaire qui crée des goulots d'étranglement dans la production, à moins que le client n'exploite simultanément au moins cinq lignes de thermoformage.
Cette machine peut-elle traiter des flocons de bouteilles en PET recyclées de type 100% ?
Oui. Le système de dégazage sous vide à plusieurs étages (pompe à palettes rotatives de 7,5 kW + pompe Roots de 3 kW), associé à trois orifices de purge sur le cylindre de l'extrudeuse, extrait activement l'humidité et les composés volatils de la masse fondue. Cela évite d’avoir recours à un système de préséchage séparé et permet de maintenir la viscosité intrinsèque (IV) du PET pendant la transformation — une capacité que les extrudeuses monovis ne peuvent égaler.
Quelle est la consommation électrique de la machine et quel est son impact sur les coûts d'exploitation ?
La puissance installée est d'environ 250 kW, la consommation réelle s'élevant à ∼70% (≈175 kW en moyenne) en fonctionnement normal. Le moteur d'entraînement principal PMSM de 132 kW fonctionne avec un rendement compris entre 94 et 96% sur toute la plage de charge. Aux tarifs industriels brésiliens, les coûts annuels d’électricité s’élèvent à environ $147,000 à $189 000 pour 6 000 heures de fonctionnement — soit $3 000 à $7 500 de moins par an que des systèmes comparables équipés de moteurs asynchrones classiques.
Combien de temps durent l'installation et la mise en service en Amérique du Sud ?
L'installation et la mise en service sur site nécessitent généralement entre 10 et 14 jours ouvrés, avec l'intervention d'un à deux ingénieurs, à condition que le client ait préparé les fondations, les raccordements (eau, électricité, air comprimé) et l'accès au pont roulant conformément au plan d'installation. Les clients doivent avoir achevé les travaux préparatoires avant l'arrivée de l'équipe d'ingénieurs afin d'éviter tout retard.
Cette machine est-elle certifiée conforme aux exigences d'importation du Mercosur ?
Le fabricant est titulaire de la certification CE de l'UE et de la certification ISO 9001 relative au système de gestion de la qualité. Une documentation spécifique au Mercosur — comprenant notamment la conformité aux normes IRAM-NM pour l'Argentine et une documentation relative au contact alimentaire conforme aux exigences de l'ANVISA pour le Brésil — est fournie avec chaque expédition. Fort d'une expérience en matière d'exportation vers plus de 80 pays, le fabricant effectue régulièrement des livraisons vers les marchés sud-américains.
Quelle est la plage d'épaisseurs de tôle que cette machine peut traiter ?
De 0,2 mm à 2,0 mm, couvrant toute la gamme, depuis les matériaux pour gobelets jetables de faible épaisseur jusqu’aux feuilles pour récipients réutilisables de forte épaisseur. La calandre de polissage à trois rouleaux (type L, Ø 350/Ø 500/Ø 500 mm, finition miroir ≤ Ra 0,025 μm), associée au système hydraulique de réglage de l'écartement, garantit une épaisseur homogène sur toute la largeur de la feuille.
Comment fonctionne la télésurveillance par PLC pour les clients sud-américains ?
Le système PLC doté d'un écran tactile de 15 pouces prend en charge l'accès à distance via le réseau, ce qui permet aux ingénieurs du fabricant basés en Chine de se connecter à la machine en temps réel. Ils peuvent consulter les paramètres de fonctionnement, les journaux d'alarmes et les données de production, et même modifier les réglages à distance. Cela réduit le besoin d’interventions sur site et s’avère particulièrement utile pour les clients situés dans des régions isolées au Brésil, en Argentine ou dans la région andine.
Quelles sont les pièces de rechange fournies et dans quels délais des pièces supplémentaires peuvent-elles être livrées en Amérique du Sud ?
Le kit de pièces de rechange standard comprend : un jeu de matrices, 2 contacteurs, 2 relais, 2 lames de découpe circulaires et 2 éléments chauffants. Des pièces de rechange supplémentaires peuvent être expédiées par fret aérien vers les principales villes d'Amérique du Sud (São Paulo, Buenos Aires, Santiago, Lima) dans un délai de 5 à 10 jours ouvrés. Le fabricant dispose d'une équipe logistique dédiée à l'exportation, familiarisée avec les procédures de dédouanement du Mercosur.
Résumé professionnel
Pour les fabricants sud-américains d'emballages qui envisagent d'investir dans l'extrusion de feuilles de PET en 2026, le Ligne d'extrusion à double vis parallèle de 75 mm représente la meilleure option calculée. Elle répond directement aux trois exigences fondamentales de la région : Compatibilité avec le rPET (traitement de flocons post-consommation 100% par dégazage sous vide en plusieurs étapes sans préséchage), efficacité énergétique (entraînement principal à moteur à aimants permanents (PMSM) avec un rendement de 94–96% et une consommation réelle d'environ 175 kW), et configuration de tension spécifique à chaque pays (fabriquées en usine conformément aux normes industrielles de chaque pays, ce qui évite des mises à niveau coûteuses sur site). Avec un débit de 350 à 500 kg/h correspondant à la capacité de 2 à 3 lignes de thermoformage, un système de commande par API de 15 pouces prenant en charge le diagnostic à distance, et une garantie de 12 mois s’appuyant sur 15 ans d’expertise en machines d’extrusion exportées vers plus de 80 pays, cette configuration offre le coût total de possession le plus bas de sa catégorie pour les transformateurs sud-américains qui se tournent vers une production de feuilles de PET durable et conforme à la réglementation.