ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ
Высокопроизводительная линия по экструзии ПЭТ-листов, такая как SWT-75S-1000, перерабатывает ПЭТ-гранулы и измельчённый материал в готовые листы толщиной 0,2–2,0 мм со скоростью 350–500 кг/ч, с использованием 75-миллиметрового параллельного двухшнекового экструдера с вакуумной дегазацией, что исключает необходимость предварительной сушки. Полное управление с помощью ПЛК Schneider Electric, синхронный двигатель с постоянными магнитами мощностью 132 кВт и зеркально отполированные каландровые валки (Ra ≤ 0,025 мкм) позволяют получать листы, пригодные для контакта с пищевыми продуктами, предназначенные для термоформования. Сертифицировано по стандартам CE и ISO 9001, экспортируется в более чем 80 стран, с 12-месячной гарантией и пожизненным техническим обслуживанием.
Машина для экструзии листов из ПЭТ представляет собой промышленную производственную линию, на которой полиэтилентерефталат (ПЭТ) плавится и формуется в плоские непрерывные пластиковые листы, используемые для термоформованной упаковки пищевых продуктов, лотков для медицинских изделий и промышленных блистерных упаковок. Полная линия объединяет подачу материала, двухшнековую экструзию, вакуумную дегазацию, фильтрацию расплава, формование в матрице, прецизионное каландрирование и автоматическую намотку в единый контролируемый процесс.
На что следует обратить внимание при выборе линии по производству листов из ПЭТ промышленного назначения
Не все линии по экструзии ПЭТ-листов одинаковы. При покупке оборудования для завода — а не для лаборатории — четыре фактора позволяют отличить линию, приносящую прибыль, от той, которая приводит к простоям.
Двухшнековый экструдер и одношнековый экструдер
Параллельный двухшнековый экструдер с одинаковым направлением вращения шнеков обладает тремя преимуществами по сравнению с одношнековыми конструкциями. Во-первых, два шнека обеспечивают более эффективное перемешивание расплава и более равномерное распределение температуры — что имеет решающее значение для ПЭТ, который разлагается при температуре выше 290 °C. Во-вторых, профили зацепляющихся шнеков самоочищаются, что сокращает время пребывания материала в экструдере и предотвращает появление обуглившихся участков на листе. В-третьих, двухшнековые экструдеры позволяют перерабатывать более высокую долю переработанного измельчённого материала без колебаний производительности. В модели SWT-75S-1000 используется параллельный двухшнековый экструдер SW75/40 с соотношением L/D 40:1, диаметром шнека 75 мм и износостойкими шнеками из стали 38CrMoAlA, закаленными до твердости HV 900–1000.
Вакуумная дегазация: исключение этапа предварительной сушки
При традиционной экструзии ПЭТ требуется 4–6 часов осушительной сушки при температуре 160–180 °C, прежде чем смола поступает в экструдер. Специальная система вакуумной дегазации удаляет влагу непосредственно из расплава через многоступенчатые вакуумные отверстия на цилиндре — роторно-лопастной насос мощностью 7,5 кВт в сочетании с насосом Рутса мощностью 3 кВт, работающие последовательно. Это позволяет полностью отказаться от отдельного кристаллизатора и сушильного оборудования, сокращая длину линии на несколько метров и снижая энергопотребление примерно на 15–25% на килограмм готового листа. Что особенно важно, это позволяет обеспечить стабильную прозрачность листов, изготовленных из 100% переработанной ПЭТ-лоскутины из бутылок — возможность, которой не могут похвастаться стандартные вентилируемые одношнековые линии.
Автоматизация: система управления на базе ПЛК Schneider Electric с полным ассортиментом оборудования
Ручная регулировка температуры и настройка скорости приводят к колебаниям показателей от листа к листу и от смены к смене. Полное управление линией с помощью ПЛК с 15-дюймовым сенсорным экраном (с возможностью выбора языка: китайский/английский) позволяет централизованно контролировать все параметры — температуру зон цилиндра, частоту вращения шнека, давление насоса расплава, зазоры между валками, температуру валков, скорость вытяжки и натяжение намотки. Запуск одним нажатием с сохранением данных рецептуры позволяет операторам переключаться между спецификациями продукции без повторной калибровки. Дистанционный сетевой мониторинг позволяет службе технической поддержки диагностировать проблемы без необходимости выезда на место — это особенно ценно, когда линия работает в другой стране.
Точное каландрирование: от него зависит качество листа
Каландровальный станок определяет конечную толщину листа, качество поверхности и плоскостность. Линия каландрирования L-типа с 3-валковой конфигурацией и зеркально отполированными валами (Ra ≤ 0,025 мкм, хромированными до твердости ≥ HRC 55–62, толщина покрытия ≥ 0,08 мм) позволяет производить ПЭТ-листы оптического качества. Каждый валок приводится в движение тремя независимыми сервомоторами Schneider Electric мощностью 4,4 кВт; регулировка зазора осуществляется с помощью гидравлического механизма открытия/закрытия и ручной червячной передачи для точной настройки. Специальные внутренние спиральные каналы обеспечивают равномерную температуру поверхности валков в процессе непрерывного производства. Лист, выходящий из некачественного каландра с неравномерной толщиной или следами на поверхности, становится отходом термоформования.
Фактические производственные характеристики
Приведенные ниже технические характеристики основаны на реальной конфигурации высокопроизводительной линии по экструзии однослойных листов из ПЭТ. Все показатели подтверждены производственными данными.
Обзор линейки
| Технические характеристики | SWT-75S-1000 — характеристики |
|---|---|
| Тип экструдера | SW75/40 — параллельный двухшнековый компрессор с одинаковым направлением вращения |
| Выходная мощность | 350–500 кг/ч |
| Ширина листа | ≤800 мм |
| Диапазон толщины листа | 0,2–2,0 мм |
| Сырье | Гранулы ПЭТ + обычный измельчённый материал |
| Установленная мощность | ≈250 кВт (фактическое потребление ~70%) |
| Напольное пространство | ≈30 м × 6 м × 5 м |
| Источник питания | 380 В / 3 фазы / 50 Гц |
Технические характеристики сердечника экструдера
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Диаметр винта | 75 мм |
| Коэффициент L/D | 40:1 |
| Главный приводной двигатель | 132 кВт, PMSM |
| Нагрев ствола | ≈60 кВт |
| Материал винта | 38CrMoAlA, азотированный |
| Твёрдость резьбы | HV 900–1000 |
| Твёрдость ствола | HV 950–1050 |
| Номинальный крутящий момент вала | ≤11 Н·м/см³ |
| Отверстия для сброса вакуума | 3 |
| Охлаждение ствола | Деионизированная вода, центробежный насос + теплообменник |
Основные бренды компонентов
| Компонент | Бренд | Происхождение |
|---|---|---|
| ПЛК / Сервомоторы / Приводы / Контакторы / Реле | Schneider Electric | Франция |
| Частотно-регулируемые приводы | Inovance Technology | Китай |
| Импульсный источник питания | С добрыми намерениями | Тайвань |
| Твердотельные реле | Янмин | Тайвань |
| Главный приводной двигатель | Иньмэнда | Немецкий дизайн |
| Головка штампа | Эпоха Цзинчэн | Китай |
| Предохранительные блокирующие выключатели | — | Италия |
| Датчики давления | — | Италия |
| Счётчик длины | — | Корея |
Технические характеристики календаря и механизма завода
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Конфигурация рулона | 3-валковый станок L-типа (#1 Ø350, #2 Ø500, #3 Ø500 × 1000 мм) |
| Финишная обработка поверхности валка | Зеркальная полировка с Ra ≤ 0,025 мкм |
| Хромирование | ≥0,08 мм, твердость HRC 55–62 |
| Привод ролика | 3 сервомотора Schneider мощностью 4,4 кВт каждый |
| Виндер | 3-позиционный поворотный стол, максимальный диаметр рулона — 800 мм |
| Привод намотки | 3 сервомотора Schneider мощностью 2 кВт каждый |
| Триммер для кромок | 2 комплекта, дисковый резак с вращающимся диском, с обеих сторон |
| Потребность в охлаждающей воде | ≤20 °C, ≥40 м³/ч, ≥0,4 МПа |
Послепродажное обслуживание
В комплект поставки машины входит набор запасных частей (штамповые инструменты, контакторы, реле, режущие лезвия, нагревательные элементы). После доставки оборудования на место направляются 1–2 инженера-техника для монтажа и ввода в эксплуатацию. Полная гарантия на станок составляет 12 месяцев с момента успешного ввода в эксплуатацию, с пожизненным сервисным обслуживанием. В течение гарантийного срока при необходимости предоставляется бесплатное обслуживание на месте. По истечении гарантийного срока работа и запасные части оплачиваются по льготным тарифам.
Как работает линия по экструзии листов из ПЭТ
Процесс состоит из семи последовательных этапов, каждый из которых сопровождается измеримыми контрольными показателями качества.
Этап 1 — Подача материала: Гранулы ПЭТ и измельчённый материал поступают через двухточечную вакуумную систему загрузки с нагнетателем мощностью 7,5 кВт. Два объемных дозатора (по 1,5 кВт каждый, двухшнековые, из нержавеющей стали SUS) дозируют материал в экструдер. Два дозатора мастербатча (по 0,37 кВт каждый, со спиральным шнеком, с микрокомпьютерным управлением) добавляют красители или добавки, синхронизируясь со скоростью основного экструдера.
Этап 2 — Плавление и пластификация: Параллельные сдвоенные шнеки сжимают, сдвигают и плавят материал в нагреваемых зонах цилиндра. Синхронный двигатель с постоянными магнитами мощностью 132 кВт приводит в движение шнеки через редуктор с высоким крутящим моментом, рассчитанный на 10 Н·м/см³. Износостойкие сегменты цилиндра из стали 38CrMoAlA с литыми нагревательными полосами из меди и алюминия, а также защитные кожухи из нержавеющей стали обеспечивают точное регулирование температуры.
Этап 3 — Вакуумная дегазация: Через три вентиляционных отверстия, расположенных вдоль цилиндра, многоступенчатая вакуумная система (роторно-лопастной насос мощностью 7,5 кВт + насос Рутса мощностью 3 кВт) удаляет пары влаги и летучие соединения из расплава. Трубы и клапаны из нержавеющей стали с картриджем предварительного фильтра обеспечивают защиту насосной системы.
Этап 4 — Фильтрация и дозирование: Расплавленный ПЭТ проходит через гидравлический цилиндрический сменщик фильтрующих элементов модели 145B с двумя позициями фильтра. Затем дозирующий насос для расплава модели 90E (7,5 кВт) обеспечивает подачу расплава под постоянным давлением без пульсаций к матрице, при этом итальянский датчик давления контролирует входное давление.
Этап 5 — Формовка листов: Расплав поступает в матрицу типа «вешалка» производства компании «Jingcheng Era» с эффективной шириной 650–950 мм (регулировка одностороннего ограничителя в пределах 150 мм). Поверхности потока на кромках матрицы отполированы до шероховатости Ra 0,03–0,04 мкм и хромированы с толщиной слоя 0,025–0,05 мм для обеспечения стабильного профиля листа.
Этап 6 — Каландрирование и охлаждение: Расплавленный лист проходит через 3-валковую полировальную установку L-типа. Каждый валок регулируется тремя независимыми насосами подачи воды с группами контроля температуры (от температуры окружающей среды до 100 °C). Зазор между валками — регулируемый с помощью гидравлического механизма открытия/закрытия с ручной червячной тонкой регулировкой — определяет конечную толщину листа.
Этап 7 — обрезка кромок, нанесение покрытия и намотка: Охлаждающая рама с двухсторонними дисковыми обрезчиками краев выравнивает оба края, а намоточный механизм с контролем крутящего момента собирает обрезки. Узел масляного покрытия наносит силиконовое масло на обе поверхности листа методом вальцового нанесения, после чего лист проходит через две печи из нержавеющей стали с цифровым регулированием температуры. Трехпозиционная поворотная намоточная машина (корейский счетчик длины, 3 сервомотора Schneider по 2 кВт) формирует готовые рулоны диаметром до 800 мм.
Области применения и целевые рынки
ПЭТ-листы, производимые на данной линии, предназначены для трех основных рынков:
Упаковка для пищевых продуктов: Термоформованные лотки, контейнеры типа «кламшелл», стаканчики и крышки для свежих продуктов, хлебобулочных изделий и готовых блюд. Лист производится в соответствии с системой управления качеством ISO 9001 и соответствует требованиям CE для доступа на рынок ЕС. Благодаря вакуумной дегазации из переработанного ПЭТ 100% можно изготовить лист, пригодный для контакта с пищевыми продуктами.
Медицина и фармацевтика: Стерильные барьерные лотки для хирургических инструментов и медицинских изделий. Зеркально отполированная каландрированная поверхность (Ra ≤ 0,025 мкм) и полная автоматизация от Schneider Electric обеспечивают стабильность качества и прослеживаемость, необходимые покупателям медицинской упаковки.
Промышленность и потребительский сектор: Антистатические лотки для электроники, канцелярские товары (папки, коробки для документов) и упаковка для розничной торговли. Линия позволяет обрабатывать добавки в виде мастербатчей для производства антистатических, цветных или устойчивых к УФ-излучению листов без остановки производственного процесса.
Как оценить машину для экструзии листов ПЭТ: 5 факторов, влияющих на выбор
1. Соотношение объема производства к объему инвестиций: Рассчитайте годовой план производства в метрических тоннах, разделите его на производительность 350–500 кг/ч и умножьте на цену реализации за тонну. Линия, работающая 6 000 часов в год, производит 2 100–3 000 метрических тонн. Подбирайте размер экструдера с учетом реального спроса — выбор слишком большого экструдера приводит к напрасной трате капитала и энергии.
2. Возможности по переработке rPET: Если доля вторичного сырья важна для ваших клиентов или для достижения ваших целевых показателей рентабельности, отдайте предпочтение экструдерам с вакуумной дегазацией. Линия, на которой перерабатывается исключительно первичный ПЭТ, лишает вас доступа к растущему рынку упаковки из rPET и подвергает вас риску колебаний цен на первичный полимер.
3. Собственные бренды компонентов, а не просто сборка: Надежность линии по производству ПЭТ-листов зависит от ее самого слабого звена. Комплект ПЛК, сервоприводов, приводных устройств и контакторов французской компании Schneider Electric, итальянские датчики давления и предохранительные выключатели, а также главный двигатель немецкой разработки — вот тот стандарт, который обеспечивает линию коэффициентом готовности 92%+. Запросите полный список марок компонентов — а не только марку экструдера.
4. Качество каландрирования определяет качество листа: Проверить характеристики зеркальной полировки (значение Ra), толщину и твердость хромового покрытия, а также систему привода валков. Поверхность с Ra менее 0,03 мкм, хромовое покрытие толщиной ≥0,08 мм на основе с твердостью HRC 55+ является минимальным требованием для ПЭТ-листов оптического качества.
5. Охват послепродажного обслуживания: В случае импортного оборудования уточните: имеется ли у производителя сервисная сеть в вашем регионе? Какова политика в отношении запасных частей? Предусмотрена ли возможность удаленной диагностики? Модель SWT-75S-1000 в стандартной комплектации оснащена функцией удаленного сетевого мониторинга, что позволяет специалистам технической поддержки диагностировать неисправности без задержек, связанных с выездом на место.
ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ
В чём заключается разница между двухшнековым и одношнековым экструзионным производством ПЭТ-листов?
Двухшнековый экструдер обеспечивает более эффективное перемешивание расплава, более равномерное распределение температуры и превосходную дегазацию. В случае ПЭТ, который является термочувствительным и гигроскопичным материалом, эти преимущества напрямую способствуют повышению прозрачности листов, уменьшению количества гелевых образований и черных пятен, а также позволяют использовать более высокую долю вторичного сырья. Одношнековый экструдер проще и дешевле, но при переработке ПЭТ — особенно из дробленого или вторичного сырья — ухудшает качество продукции.
Может ли эта машина перерабатывать переработанный ПЭТ марки 100%?
Да. Система вакуумной дегазации удаляет влагу из расплава, устраняя основное препятствие для производства высококачественных листов из rPET. Двухшнековая конструкция с износостойкими шнеками из стали 38CrMoAlA (HV 900–1000) позволяет справляться с умеренно абразивными свойствами вторичного сырья. Для применений, предполагающих контакт с пищевыми продуктами, многослойная конфигурация соэкструзии предусматривает нанесение первичного ПЭТ на поверхности, контактирующие с пищевыми продуктами, с rPET в сердцевине — хотя данная конкретная модель SWT-75S-1000 имеет однослойную конфигурацию.
Каковы типичные сроки монтажа и ввода в эксплуатацию?
С момента поступления оборудования монтаж занимает 2–4 недели, в зависимости от того, завершил ли заказчик работы по устройству фундамента, подключению инженерных сетей (трехфазное питание 380 В, охлаждающая вода ≤20 °C / ≥40 м³/ч, сжатый воздух 0,5–0,8 МПа) и подготовку сырья. Производитель направляет 1–2 инженера-техника для ввода оборудования в эксплуатацию, что обычно занимает 7–14 дней. Следует запланировать 1–2 дополнительные недели пробного производства до достижения стабильного промышленного объема производства.
Сколько стоит линия с такими техническими характеристиками?
Стоимость линии по экструзии ПЭТ-листов данной конфигурации — с 75-миллиметровым параллельным двухшнековым экструдером, полной автоматизацией от Schneider Electric, вакуумной дегазацией, каландром с зеркальной полировкой и 3-позиционным намотчиком — составляет от примерно 150 000 до 400 000 долларов США в зависимости от конкретной конфигурации, дополнительных функций (соэкструзия, более широкая матрица) и места поставки. Запросите подробное коммерческое предложение с указанием материала, диапазона толщины, целевой производительности и необходимых сертификатов.
Какое техническое обслуживание требуется для этой линии?
Ежедневно: очищайте фильтрующие элементы устройства смены экрана. Еженедельно: проверяйте состояние поверхности валков и смазку подшипников. Ежемесячно: проверяйте уровень масла в редукторе. Ежегодно: заменяйте нагревательные ленты цилиндра и термопары. Шнек и цилиндр экструдера следует проверять на износ каждые 12–18 месяцев при непрерывной эксплуатации. Комплект запасных частей включает контакторы, реле, ножи резака и нагревательные элементы для немедленной замены. При надлежащем техническом обслуживании линия обеспечивает время безотказной работы более 92% при 6 000–7 200 рабочих часах в год.
Профессиональная биография
Линия по экструзии ПЭТ-листов — это капиталовложение, от которого зависят качество вашей продукции, себестоимость производства и доступ к рынку. Технология значительно продвинулась вперед — современные высокотехнологичные линии объединяют параллельную двухшнековую экструзию, вакуумную дегазацию, полную автоматизацию на базе ПЛК и каландрирование с зеркальной полировкой в единый интегрированный процесс.
Описываемая здесь конфигурация SWT-75S-1000 соответствует производственным стандартам: производительность 350–500 кг/ч при толщине 0,2–2,0 мм, система управления Schneider Electric, итальянские прецизионные датчики, двигатель немецкой разработки, а также сертификация CE и ISO 9001, обеспечивающая доступ на рынок ЕС. Она перерабатывает как первичные ПЭТ-гранулы, так и обычный измельчённый материал, причём вакуумная дегазация позволяет обойтись без отдельного этапа предварительной сушки.
При оценке производственной линии обратите внимание на пять факторов, определяющих долгосрочную рентабельность: соотношение объема производства к объёму инвестиций, возможности по переработке rPET, качество брендов комплектующих, технические характеристики каландра и охват послепродажного обслуживания. Перед принятием окончательного решения закажите производственные образцы с использованием вашего собственного сырья — испытание образца на демонстрационной линии производителя является наиболее надёжным показателем производственных характеристик.
Чтобы получить коммерческое предложение или техническую консультацию по линии экструзии ПЭТ-листов SWT-75S-1000, свяжитесь с Фрэнком Ли по адресу [email protected] или посетите сайт tz-machinery.com.